专家特长

1975.12～1978.9 参加武钢冷轧一米七工程安装调试，任剪切线技术负责人 1978.9～1983.6 参加武钢冷轧一米七工程的五机架电气系统精调，任专家对口技术负责人，任电气车间值班长 1983.6～1985.12 任武钢冷轧厂五机架主电室主任 1985.12～1987.6 任武钢冷轧厂生产调度室值班主任 1987.6～1990.10 任武钢冷轧厂电气车间主任 1990.10～1992.4 赴利比亚米苏拉塔冷轧厂大型技术援外项目，任项目经理兼书记 1992.4～1993.4 任武钢冷轧厂生产调度室主任 1993.4～1993.10 任任武钢冷轧厂电气车间主任兼书记 1993.10～1995.12 赴美国AEG公司参加武钢冷轧五机架冷连轧机控制系统联合设计 1995.12～1996.6 任武钢冷轧五机架连轧机控制系统改造工程项目副指挥长兼技术组组长 1996.6～1997.10 任武钢冷轧厂技术改造副厂长 1997.10～2004.12 任武汉钢铁股份公司副总经理兼工程常务指挥长 2004.12～2005.8 任武汉钢铁股份有限公司技术改造部长 2005.8—现在 任武汉钢铁股份有限公司设备管理部部长 1984年武钢集团公司标兵 1993年被评为武钢集团冷轧厂投产15周年有功之臣 2004年被评为武汉市有突出贡献的中青年专家 主持武钢冷轧厂五机架自动控制系统稳态轧制部分的计算机仿真，获湖北省科技进步奖，学术研究测绘难过冶金部四等奖主持武钢冷轧机能耗最小轧制规程数学模型研制，获冶金部科学技术成果研究三等奖主持武钢集团五机架冷连轧机计算机控制系统的开发与研究项目，获湖北省科学技术一等奖 主持武钢集团公司减少五机架头尾超差长度攻关项目，获科学技术一等奖 参加国家OT工程项目，获国家一等奖(集体项目)，在项目中负责五机架冷轧机自动化，剪切自动化系统自大学毕业后，在武汉钢铁(集团)公司王作30年，历任武汉钢铁(集团)公司冷轧厂小班长、大班长、电气车间主任、厂生产调度室主任、厂副总工程师、技术改造厂长和武汉钢铁股份有限公司副总经理，现任武汉钢铁股份有限公司技术改造部部长。曾代表武汉钢铁(集团)公司赴利比亚EBISCO公司米苏拉塔冷轧厂进行大型现代化技术援外21个月，任项目经理、中方厂长兼电气工程师。圆满的完成了援外工作，为武钢创造了大量的外汇。也曾代表武钢赴美国AEG公司参加“五机架冷连轧机自动控制系统改造”项目的联合设计15个月，任技术总负责。在此期间，接受美国AEG公司的计算机系统和编程的培训一年。1996年实施该技术改造项目，任集团公司技术改造指挥部的副指挥长兼技术总负责，与美国AEG公司共同创造了停机改造第19天轧出第一卷钢的好业绩，创造了当时世界上冷连轧机自动控制系统改造时间最短的记录。还主持了武钢(集团)公司投资22、6亿的冷轧厂总体改造工程项目，此项目是国家重点工程，并列为国家“双加”项目，该项目于2003年9月全厂停产实施改造，与奥钢联公司合作共同创造了第59天一次试轧成功第一卷钢，创造了当今世界冷轧厂改造史上时间的最短记录。该总体技术改造工程还实现了当年工程竣工验收，当年达产的国内外同类技术改造工程的最好记录。 1977年：五机架冷连轧计算机控制系统新系统的开发与研究获湖北省科学技术进步一等奖(主要参力口者)。 1984年：国家“一米七”工程消化、吸收推广项目，获国家引进吸收科技进步一等奖(主要参加者)。 1986年：五机架冷连轧厚度自动控制(AGC)系统仿真研究获国家冶金部科技进步四等奖(主要参加者第五名)。 1986年：冷轧机能耗最小轧制规程数学模型研究获国家冶金部科技进步三等奖，效果良好(主要参加者第一名)。 1997年：实施武钢减少五机架头尾超差长度技术攻关获武钢科技进步一等奖(主要参加者)。 1997年：五机架冷连轧计算机控制系统新系统开发与研究获湖北省科技进步一等奖，主要参加者第三名)。 2005年： 实施武钢冷轧厂总体改造工程，扩展了品种，提高了产能(主要参加者)。 2006年：设备诊断技术在武钢“万点受控”工程应用中的关键技术研究获2006年中国冶金科学技术进步一等奖（排名前10名以内）。 2005年至今主持武钢股份设备管理工作，主要业绩： (1)强化生产设备的分类管理。组织推动了以状态点为控制对象的关键设备“万点受控”管理工程，为实现预防与预知相结合的经济维修战略提供了管理支持。同时，加强对关键设备的控制力度，组织推行ABC分类、分责和挂牌管理，确立“8小时工作，24小时责任”的全责制管理，有效落实了各级组织和人员的责任。 (2)坚持持续改进的递进式管理。一是在制度管理上，实施规范化管理战略，组织对公司星级设备管理单位评定标准进行了修订和完善。二是在实物管理上，坚持点检定修为基础和修改相结合的基本维修制度，到2005年底，武钢国际国内先进水平的设备达到了29台套，占总量的96.67％。 (3)坚持预防为主的管理理念。在专业管理中，坚持推进以运行管理为技术龙头，以检修和备件为支撑的“三位一体”管理，完善了“以专业点检为核心、维护巡检和操作点检为基础，在线故障诊断为技术手段”的点检预防、预知维修管理体系，在轧机、高炉等系统的大电机、变压器、大型齿轮箱和风机等关键设备实施状态监测，为实施科学的维修决策与管理提供了有效手段。全年，公司实现重、特大设备事故为零；主要生产设备事故及故障率为2.23%；生产设备修理费占固定资产原值的比例为4.37％，设备技术经济管理指标创出了历史最好水平。组织完成备件修复1.24亿元，实现创效1.6535亿元，取得了较为明显的经济效益和社会效益。 (4)推进设备管理信息化体系建设工程。在实施推进中，坚持流程优化的设计理念，完成系统开发170万条原程序语句和78万条基础数据的编制与收集任务。融入设备全寿命周期费用管理理念，在实施技术寿命与经济寿命的全过程控制与管理上建立了有效平台。推进基础数据资料的优化设计和整合，完成设备资产数据3.1万条、设备编码(11码)11.5条、设备维修基准7.6万条、点检基准0.4万条、设备类别维修规范定额0.27万条、计价定额元素75种、机具定额81 3种、安全SJP建档348条和备件仓库储位码20万条。到目前，武钢设备资产信息化管理系统所包含的工程、点检、维护、物料、仓储、调度、固定资